Il Thames Tideway Project è una delle più grandi opere infrastrutturali sotterranee del Regno Unito, progettata per intercettare e trattare gli scarichi fognari combinati (CSO) che inquinano il fiume Tamigi. Il contratto West riguarda il tratto tra Acton Storm Tanks e Carnwath Road, con un tunnel principale (Main Tunnel A – MNTLA) lungo 6,95 km e profondo fino a 45 metri sotto il livello del suolo.
Ma l’elemento davvero innovativo? L’introduzione per la prima volta nel Regno Unito di segmenti prefabbricati con gabbie in GFRP combinate con fibre d’acciaio.
Un design segmentale rivoluzionario
Il tunnel presenta:
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Anello segmentale da Ø 7.1 m costituito da 8 conci trapezoidali lunghi 1,7 m;
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Spessore rivestimento: 350 mm;
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Sistema boltless con perni di guida e bloccaggio, senza fori per bulloni o tasche sul lato intradosso.
➡️ Niente fori per iniezioni = meno punti di concentrazione di stress e maggiore durabilità.
Mix in calcestruzzo ad alte prestazioni
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Progettato secondo FIB Model Code 2010, classe C50-3.5c
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Fibre d’acciaio Bekaert 4D-80/60 (30 kg/m³)
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Classificazione meccanica tramite prove su travi intagliate secondo BS EN 14651
Gabbie in GFRP: una novità assoluta
✅ Dosaggio GFRP: 50 kg/m³
✅ Fornite da ATP, le gabbie curvilinee in vetroresina sono usate in combinazione con SFRC per:
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Assorbire le sollecitazioni della TBM durante il lancio;
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Rinforzare i punti critici nelle giunzioni tra tunnel e pozzi;
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Evitare i fenomeni di corrosione galvanica grazie alla non conduttività del GFRP.
Vantaggi strutturali e funzionali
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Migliore resistenza all’avanzamento meccanico (TBM shove)
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Durabilità incrementata in condizioni ambientali classificate come DC-2/3 (BS 8500) e XC3/4 (EN 206)
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Assenza di inserti metallici interni = migliore tenuta idraulica nel tempo
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Rispetto dei requisiti prestazionali rigorosi imposti dal committente grazie a un controllo qualità avanzato
Conclusioni
L’unione di GFRP + fibre d’acciaio nei segmenti prefabbricati per tunnel rappresenta un’evoluzione chiave per il settore del tunneling urbano. Questo sistema ibrido, testato su scala reale, offre una risposta concreta alle esigenze di:
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resistenza meccanica sotto carichi elevati;
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sostenibilità strutturale nel lungo periodo;
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ottimizzazione dei costi di manutenzione.